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Nutzfahrzeuge sind allen Wettern ausgesetzt: Bei ihren Einsätzen im Freien müssen vor allem die Oberflächen starken mechanischen Belastungen und Verschmutzungen, aber auch Split, Frost, Hagel oder UV-Strahlung standhalten. Damit die Fahrzeuge auf Dauer funktionsbereit bleiben, gilt es, ihre Oberflächen gut zu schützen. Hier sind Lacksysteme gefragt, die nachhaltig gegen alle äußeren Einflüsse wirken.
Gleichzeitig steigen im Nutzfahrzeugbereich die Anforderungen an die Oberflächenqualität: „Fahrerkabinen werden heute fast ebenso hochwertig wie im Automobilbereich lackiert“, erklärt Georg Biber, Branchenvertriebsleiter bei der Emil Frei GmbH & Co. KG in Döggingen. „Viele Hersteller wünschen sich zunehmend, dass ihre Fahrzeuge inklusive aller Anbauteile wie aus einem Guss aussehen. Das bedeutet, dass ein Lacksystem auf unterschiedlichen Substraten funktionieren muss – ganz gleich, ob es sich dabei um Bauteile aus Stahl, Kunststoff oder Aluminium handelt.“
Für das Fahrerhaus kommen zumeist glatte Stahlbleche in hoher Güte zum Einsatz, die Anbauteile müssen hingegen oftmals gestrahlt werden. Entsprechend groß sind die Unterschiede hinsichtlich der Lackaufbauten: „Bei der Kabine besteht der Lackaufbau meist aus den drei Schichten KTL, Füller- und Decklack. Anbauteile werden häufig nur mit einer Korrosionsschutzgrundierung und einem Decklack beschichtet. Um die Optik zu vereinheitlichen, wird die Grundierung deswegen in einem aufwändigen und kostenintensiven Arbeitsgang zwischengeschliffen“, erklärt Sascha Kollbeck, Produktentwickler für Industrielacke bei FreiLacke. „Bei einigen Nutzfahrzeugherstellern kam jedoch der Wunsch auf, die Prozessschritte beim Lackieren nach Möglichkeit zu reduzieren und gleichzeitig eine noch bessere Übereinstimmung mit der Kabinenlackierung zu erzielen. Wir waren uns einig, bei der Grundierung anzusetzen. Unsere Idee bestand darin, eine Epoxid-Grundierung mit hoher Füllkraft zu entwickeln, sodass der bisherige Zwischenschliff entfallen kann. Schließlich ist dieser mit einem hohen logistischem Aufwand und hohen Kosten verbunden.“
Jetzt hat der Systemlack-Spezialist aus dem Schwarzwald ein innovatives Beschichtungssystem zur Marktreife gebracht, das den Prozessschritt Schleifen trotz höchster Oberflächenqualität überflüssig macht: „Die neue, hochfüllende 2K-Epoxidharz-Grundierung FREOPOX-Grundierung ER1925 deckt Strahltiefen bis zu 50 μm problemlos in einem Arbeitsgang ab“, berichtet Renate Strohmayer, Anwendungstechnikerin bei FreiLacke. „Durch den Wegfall des Zwischenschliffes mit aufwändiger Druckluftreinigung spart der Kunde je nach Bauteil zwischen einer und drei Stunden Arbeitsaufwand.
Neben ihrer sehr hohen Füllkraft besticht die Grundierung durch einen sehr glatten Verlauf trotz hohem Standvermögen von bis zu 170 μm an senkrechten Flächen.“
In Kombination mit dem ebenfalls neu entwickelten HighSolid 2K-Polyurethan EFDEDUR-HS Decklack UR1449 werden jetzt hochbrillante und sehr glatt verlaufende Lackoberflächen erzeugt. Der Lackaufbau zeichnet sich durch hohe Glanzgrade von bis zu 93 Glanzeinheiten im Messwinkel 60° sowie bis zu 85 Glanzeinheiten im Messwinkel 20° auf gestrahltem Stahl mit einer Rautiefe von bis zu 50 μm aus. „Die hohe Brillanz wie auch der sehr gute Verlauf reduziert den optischen Unterschied zur Fahrerhauskabine auf ein Minimum“, so Kollbeck.
Die Überlackierung mit den jeweiligen High-Solid bzw. Ultra-High-Solid EFDEDUR-Decklacken kann entweder nach forcierter Trocknung, also 30 Minuten bei 70 °C Objekttemperatur, oder nass in nass nach einer Zwischenablüftzeit von 30 Minuten bei Normklima erfolgen.
Der Komplettaufbau in den empfohlenen Schichtstärken erfüllt die Korrosionsschutzanforderungen nach der DIN 12944 in der Kategorie C4 und ist beständig gegen eine Vielzahl von üblichen Betriebsstoffen. Eine hohe Licht- und Wetterechtheit ist ebenso selbstverständlich wie die hohe Wirtschaftlichkeit des Systems.
