Dabei haben selbst perfekte geschnittene Bauteile „ihre Problemzonen“ nämlich an den messerscharfen Kanten und beim Schneiden mit Sauerstoff auch an den Schnittflächen (Oxidschicht). Da die Schichtstärke an der scharfen Kante des Werkstücks geringer ist als auf der Oberfläche, nimmt Korrosion an dieser Schwachstelle zumeist ihren Anfang (Bild 1).
Will man zudem vermeiden, dass die Beschichtung zusammen mit der Oxidschicht oftmals schon kurz nach der Auslieferung vom Blech abfällt, ist auch die Entfernung derselben unbedingt erforderlich.
Dabei führt aber stärkere Kantenverrundung nicht automatisch zu besserer Beschichtungsqualität ganz gleich ob beim Nasslackieren, Pulvern, KTL oder Verzinken. Dies belegt auch ein Lackiertest von LISSMAC in Zusammenarbeit mit dem renommierten Lackhersteller FreiLacke (Emil Frei GmbH & Co. KG). Der Lackiertest zeigt auf, dass sich abhängig vom Beschichtungsverfahren, ab einer gewissen Verrundung der Kanten die Schichtstärke nicht mehr nennenswert erhöht (Bild 2).
Darüberhinausgehende stärkere Kantenverrundung erhöht demzufolge zwar die Bearbeitungskosten, nicht aber die Beschichtungsqualität. Anwender sollten hier auf ein ausgewogenes Kosten-Nutzen-Verhältnis achten.
Für eine optimale Beschichtungsvorbereitung von Blechteilen sind Kantenverrundung und Oxidschichtentfernung unerlässlich. Sorgen sie doch für bestmögliche Anhaftung der Beschichtung an den Schnittflächen und minimieren die Korrosionsgefahr durch eine optimale Kantenüberdeckung (Bild 3).
Der Nutzen für Sie und Ihre Kunden liegt klar auf der Hand:
Bestmöglicher Korrosionsschutz
Hohe gleichbleibende Produktqualität
Reduzierung der Reklamationsquote (Kosten)
Reduzierung der Verletzungsgefahr (durch scharfe Kanten)
(Bild: LISSMAC)
(Bild: LISSMAC)
(Bild: LISSMAC)